EuroTankWorks är en europeisk tanktillverkare. Huvudprodukterna i vår verkstad är metallkonstruktioner av vertikala stålplatsbyggda tankar.
Vi tillverkar tankar med metoden platt-för-plåt, traditionell för Europa och resten av världen.
Vår fabrik är också utrustad med en speciell spiralmaskin, så vi tillverkar även tankar med spiralmetoden, som används allmänt i Ryssland och OSS-länderna.
Tillverkning av tankstrukturer av hög kvalitet kräver material av hög kvalitet. EuroTankWorks har uppnått det genom att implementera systemet för inkommande test (initial kontroll) av material som används vid tillverkning. Det säkerställer att man endast använder material som uppfyller kraven i tekniska normer och villkor, tillståndsregler och projektdokumentation för varje exakt artikel.
Den första materialkontrollen inkluderar testet av ytkvalitet, geometriska parametrar, kemisk sammansättning och mekaniska egenskaper.
Systemet för inkommande test gör det möjligt att minska nivån på tillverkningsfel till en grad, mycket lägre än den, som anges i grenstandarderna. Detta beror på att vårt första kontrollsystem är mycket striktare än kraven i statens norm. De grundläggande parametrarna för inkomstmaterialtestet:
Under lagring och omlokalisering av material inom produktionsplatsens territorium är det viktigt att säkerställa deras säkerhet, särskilt - för att skydda dem mot fukt och mekanisk skada.
Vi förvarar material och andra enheter i torra lagerlokaler. Metallvals, som tas för lagring, sorteras och markeras efter den första kontrollen. Det förvaras i stabila lagerhögar, valda efter typer och profiler. Samtidigt undviks dess kontakt med golvet.
Svetsmaterial lagras separat efter typer och partier. Innan produktionen ska svetsstänger och flussmedel torkas eller avkallas, måste svetstråden rengöras från rost, olja och annat smuts.
Plåtvals, som används för tillverkning av bottnar och skal, utsätts för plattning. Det utförs på sätt som undviker uppträdande av komprimeringsmärken, bucklor, spännen och andra skador. EuroTankWorks använder multiroll-plattor med speciellt böjverktyg. Som ett resultat av böjning inträffar vissa förändringar i plattmaterialstrukturen och pastaformningsegenskaperna förbättras också.
Efter plattning kontrolleras hela 100% metallvalsen för yttre defekter.
Kanter utförs före tillverkning av spiralbar remspanel och innan valsning av tankplattorna i tanken, sammansatt med platt-för-platt-metod. Fram- och tvärskurna kanter bearbetas.
Kanten ger rensning av oregelbundenheter, piggar (blinkar), det garanterar fast vidhäftning av reservdelarna till varandra (kantmatchning), som bestämmer kvaliteten på de planerade svetsfogarna, uppfyller linjedimensionen och formkraven, som anges i designprojektet.
Kanter utförs med planfräsmaskiner och slutfräsmaskiner.
Den första metoden för konstruktion av lagringstankar är platt-för-plåtmontering av skal, botten och tak. Det innebär att skalplattan med maximal storlek 2500 × 10000 mm och bottenarken är förberedda på fabriksplatsen, de rullas till radien, som anges i designprojektet. Sedan packas arkelementen på ett speciellt sätt för att förberedas för transport. Skal- och bottenmontering (svetsning) utförs på byggplatsen.
Den viktigaste faktorn som bestämmer kvaliteten på tankmetallstrukturerna, som framställs med denna metod, är strikt tillhandahållande av deras form (hänvisat till designprojektet), och uppsättningen av tekniska beslut, vilket förhindrar återstående snedvridning av metallramarna under kantningen och transport.
De grundläggande stadierna för platt-för-platt-produktion av vertikala tankar skal och botten är följande:
1. Förberedelseförfaranden
Det första steget inkluderar beredning av skal- och bottenplattor. Detta steg säkerställer att de planerade dimensionerna och de geometriska parametrarna uppfylls. Försvetsning kantas också.
Extrema formavvikelser hos plattorna regleras under beredningen. Företagets tekniska föreskrifter fastställer den maximala breddavvikelsen inom gränserna på ± 0,5 mm.
2. Rullande
Rullning görs efteråt, möter radien, planerad av konstruktionsprojektet. Rullning ger behållarens cylindriska form medan installationen utförs.
Plattbockningsmaskiner IB2426 och XZC 3000/25 används av EuroTankWorks för rullande ark upp till 40 mm och 25 mm på motsvarande sätt. Denna utrustning ger möjlighet att göra radien lika inom plattans hela längd.
Radien kontrolleras av mönstret. Det tydliga mellanrummet mellan mönstret (2 m) i en båge och den böjda plattans yta bör inte överstiga 3 mm.
En annan parameter för rullningskvalitet är våglängden i framkanten. Den får inte överstiga 4 mm på hela arkets längd. Vågparametern per 1 m arklängd bör falla inom gränserna för 2 mm.
3. Förpackning.
Skalarnas plattformar packas och bärs i speciella hytter (vaggar).
Lodgar är konstruerade på ett sätt som ger:
Bottendelarna packas och transporteras i containrar, konstruerade i enlighet med deras typer och dimensioner.
Framställning av metalltak:
Produktionsteknologier för takmetallverk i en lagringstank varierar beroende på dess typ, bestämd av designprojektet. I förhållande till tankens typ och dimensioner och andra specifika funktioner, används antingen tak av permanent typ eller flytande tak. Permanenta tak inkluderar antingen ramlösa eller inramade tak koniska eller sfäriska i form.
Denna metod är en av de två industriella metoderna för tillverkning av metallkonstruktionerna i en lagringstank. Det innebär att tankskal, botten och tak föras till byggplatsen i form av spiralbandspaneler, avsedda för svetsning. Fördelarna med denna metod kan ses genom att göra tankinstallationsperioden 3-4 gånger kortare som ett resultat av att skärsvolymen i byggnadsområdet minskas med cirka 80% i genomsnitt och tillhandahåller hög kvalitet på svetsfogarna på grund av till användning av två-sides automatisk svetsning.
Remspaneler tillverkas av stålplattor med modulstorlek 1500 × 6000 mm.
Panelerna svetsas automatiskt på en speciell spiralmaskin. Den består av svets- och monteringsplatser - topp- och bottennivå, kantbroms och rullnings- (rullnings-) enhet.
Spolningsmaskinens funktion utförs i två grundläggande scheman (övre och nedre spiral). Nedre spiral är avsedd för tillverkning av tankskal upp till 18 mm tjocklek, övre spiral används för tjocklekar som inte överstiger 16 mm.
Spolarnas längd uppgår till 18 m, vikten justeras efter motorkraftens lastlyftkapacitet.
Steg av tillverkning av remspaneler enligt spiralmetod:
Beredning av teknisk ram:
Innan svetsning av remspanelerna förbereds en speciell ram, på vilken arken kommer att rullas in. Ramens diameter bör inte vara mindre än 2,6 m, och dess längd ska vara lika med lagringsbehållarens skal.
Axeltrappa används ofta som en teknisk ram för att lindra skalet. Detta används vanligtvis för tankar som inte överstiger 2000 m3 lastkapacitet. I detta fall tillhandahålls metallekonomi.
Ordna remspanelens ark:
Arrangering av skalplattor, botten och tak utförs på den övre svets- och monteringsnivån på spiralmaskinen. Under arrangemangsprocessen läggs de förberedda plattorna ut på platsen i enlighet med de grafiska ritningarna och fixeras med installationsinstrumenten.
Rullbara paneler med skalremsor måste ha ett visst tekniskt tillåtet längd, vilket gör det möjligt att montera monteringsfogarna.
Svetsning och lindning av remspanelerna:
Svetsning är det grundläggande stadiet för tillverkning av lagringstankar, vad gäller spolningsmetoden. Vi använder automatisk tvåsidssvetsning av för- och tvärled. Först svetsas den ursprungliga sömmen på den högsta svetsnings- och monteringsnivån på lindningsmaskinen, sedan lindas remspanelen igenom kantkanten och den andra sömmen görs på bottennivån.
Ordningen för att lindra remspanelerna i olika tankramar planeras i omvänd sekvens för att lossa dem under installationen. Skalplattorna är lindade på ett sätt, vilket innebär att de är avsedda att rullas upp medurs.
För att säkerställa kvaliteten på svetsfogarna använder vår fabrik ett komplex av åtgärder.
Svetsprocedurerna testades ursprungligen och testades av vårt svetslaboratorium. De togs som grund för svetsdriftsförhållandena, som bestämmer kraven för svetsfogar och ordningen på tekniska operationer med avseende på typer och tjocklekar av metallvals, svetsart, stålkantförberedelse och andra parametrar.
Våra svetsningsförhållanden representerar det grundläggande driftsdokumentet, bestämmer svetsarnas arbete och kvalitetskontrollen på lederna.
Utförandet av svetsförhållandena kontrolleras av avdelningen för allmänna svetsoperatörer och kvalitetskontroll.
Som ett resultat av grundligt arbete och strikt genomförande av svetsförhållandena kunde vi tillhandahålla högsta kvalitet på svetsfogarna. Det anses vara en av de viktigaste fördelarna med metallramarna som produceras av företaget. Det händer ofta att brister i svetstekniken eller / och dess överträdelser orsakar en rad allvarliga problem, som:
Som ett resultat av dessa uppfyller svetsfogens fulla styrka inte standarderna och kan orsaka svetsdeformationer, åstadkomma utbuktningar, bucklor och konservering.
Vårt kvalitetsstyrningssystem med flera nivåer inkluderar:
Resultaten av kvalitetstesterna ingår i uppsättningen med tillhörande dokument för tanken.
Svetsfogarnas kvalitetskontroll med testprov.
Denna metod är inte obligatorisk. Hur som helst, vi applicerar det på 100% av framsvetsfogarna på de spiralformiga arken.
Metodens huvudidé är att 2 metallplattor (testprov) är fixerade på kanten av den svetsade plattan. Provet är identiskt med de svetsade arken vad gäller materialet och typen av kantbearbetning. Svetsoperatören gör således två svetsfogar - inklusive testprovets söm. Testprovets led är föremål för expertbedömning och kontrolleras för brott, böj och slagmotstånd.
Implementering av denna metod har resulterat i absolut frånvaro av svetsfogdefekter i spiralplattor. Följaktligen minskar vi problemen med svetsdeformationer till ett minimum och undviker utbuktningar och bucklor.